PCB உற்பத்தியின் போது உருவாக்கப்பட்ட தகரம் மணிகளின் சிக்கலை எவ்வாறு தீர்ப்பது

தபல பிரச்சனைகள் உள்ளனபிசிபிஉற்பத்தியின் போது சர்க்யூட் போர்டுகளில், தகரம் மணிகளால் ஏற்படும் ஷார்ட் சர்க்யூட் தோல்விக்கு எதிராக எப்போதும் பாதுகாப்பது கடினம். டின் மணிகள் என்பது, ரீஃப்ளோ சாலிடரிங் செயல்பாட்டின் போது பிசிபி சாலிடர் முனையிலிருந்து சாலிடர் பேஸ்ட் வெளியேறும் போது உருவாகும் வெவ்வேறு அளவுகளின் கோளத் துகள்களைக் குறிக்கிறது மற்றும் திண்டில் சேகரிப்பதற்குப் பதிலாக திடப்படுத்துகிறது. ரிஃப்ளோ சாலிடரிங் போது உற்பத்தி செய்யப்படும் டின் மணிகள் முக்கியமாக செவ்வக சிப் கூறுகளின் இரு முனைகளுக்கு இடையில் அல்லது நுண்-சுருதி ஊசிகளுக்கு இடையில் தோன்றும். டின் மணிகள் தயாரிப்பின் தோற்றத்தை மட்டும் பாதிக்காது, ஆனால் மிக முக்கியமாக, பிசிபிஏ பதப்படுத்தப்பட்ட கூறுகளின் அடர்த்தி காரணமாக, பயன்பாட்டின் போது குறுகிய சுற்று ஏற்படும் அபாயம் உள்ளது, இதனால் மின்னணு தயாரிப்புகளின் தரம் பாதிக்கப்படுகிறது. PCB சர்க்யூட் போர்டு தயாரிப்பாளராக, இந்த சிக்கலை தீர்க்க பல வழிகள் உள்ளன. உற்பத்தியை மேம்படுத்த வேண்டுமா, செயல்முறையை மேம்படுத்த வேண்டுமா அல்லது வடிவமைப்பின் மூலத்திலிருந்து மேம்படுத்த வேண்டுமா?

தகரம் மணிகள் ஏற்படுவதற்கான காரணங்கள்

1. வடிவமைப்புக் கண்ணோட்டத்தில், PCB பேட் வடிவமைப்பு நியாயமற்றது, மேலும் சிறப்பு தொகுப்பு சாதனத்தின் கிரவுண்டிங் பேட் சாதனம் பின்னுக்கு அப்பால் நீண்டுள்ளது

2. ரிஃப்ளோ வெப்பநிலை வளைவு தவறாக அமைக்கப்பட்டுள்ளது. ப்ரீஹீட்டிங் மண்டலத்தில் வெப்பநிலை மிக வேகமாக உயர்ந்தால், சாலிடர் பேஸ்டுக்குள் இருக்கும் ஈரப்பதம் மற்றும் கரைப்பான் முற்றிலும் ஆவியாகாது, மேலும் ஈரப்பதம் மற்றும் கரைப்பான் ரிஃப்ளோ மண்டலத்தை அடையும் போது கொதிக்கும், சாலிடர் பேஸ்ட்டை தெறித்து தகரம் மணிகளை உருவாக்குகிறது.

3. முறையற்ற எஃகு கண்ணி திறப்பு வடிவமைப்பு அமைப்பு. சாலிடர் பந்துகள் எப்போதும் ஒரே நிலையில் தோன்றினால், எஃகு கண்ணி திறப்பு அமைப்பை சரிபார்க்க வேண்டியது அவசியம். எஃகு கண்ணி தவறவிட்ட அச்சிடுதல் மற்றும் தெளிவற்ற அச்சிடப்பட்ட அவுட்லைன்களை ஏற்படுத்துகிறது, ஒன்றையொன்று இணைக்கிறது, மேலும் ரீஃப்ளோ சாலிடரிங் செய்த பிறகு அதிக எண்ணிக்கையிலான டின் மணிகள் தவிர்க்க முடியாமல் உருவாக்கப்படும்.

4. பேட்ச் செயலாக்கம் மற்றும் ரிஃப்ளோ சாலிடரிங் முடிவடைவதற்கு இடையேயான நேரம் மிக நீண்டது. பேட்ச் முதல் ரீஃப்ளோ சாலிடரிங் வரை அதிக நேரம் இருந்தால், சாலிடர் பேஸ்டில் உள்ள சாலிடர் துகள்கள் ஆக்ஸிஜனேற்றம் மற்றும் மோசமடையும், மேலும் செயல்பாடு குறையும், இதனால் சாலிடர் பேஸ்ட் மீண்டும் பாய்ந்து டின் மணிகளை உருவாக்குகிறது.

5. பேட்ச் செய்யும் போது, ​​பேட்ச் இயந்திரத்தின் z-அச்சு அழுத்தம் PCB உடன் இணைக்கப்பட்டிருக்கும் தருணத்தில் சாலிடர் பேஸ்ட்டை திண்டுக்கு வெளியே அழுத்துகிறது, இது வெல்டிங்கிற்குப் பிறகு டின் மணிகள் உருவாவதற்கும் காரணமாகும்.

6. தவறாக அச்சிடப்பட்ட சாலிடர் பேஸ்ட்டைக் கொண்டு PCB களை போதுமான அளவு சுத்தம் செய்யாததால், சாலிடர் பேஸ்ட்டின் மேற்பரப்பில் இருக்கும்பிசிபிமற்றும் துளைகள் மூலம், இது சாலிடர் பந்துகளுக்கு காரணமாகும்.

7. கூறு பெருகும் செயல்பாட்டின் போது, ​​சிப் கூறுகளின் பின்கள் மற்றும் பட்டைகளுக்கு இடையில் சாலிடர் பேஸ்ட் வைக்கப்படுகிறது. பட்டைகள் மற்றும் கூறு ஊசிகள் நன்றாக ஈரப்படுத்தப்படாவிட்டால், சில திரவ சாலிடர் வெல்டில் இருந்து வெளியேறி சாலிடர் மணிகளை உருவாக்கும்.

குறிப்பிட்ட தீர்வு:

டிஎஃப்ஏ மதிப்பாய்வின் போது, ​​பேக்கேஜ் அளவு மற்றும் பேட் வடிவமைப்பு அளவு ஆகியவை பொருத்தம் சரிபார்க்கப்படுகின்றன, முக்கியமாக பாகத்தின் அடிப்பகுதியில் உள்ள டின்னிங் அளவைக் குறைத்து, அதன் மூலம் சாலிடர் பேஸ்ட் பேடை வெளியேற்றும் நிகழ்தகவைக் குறைக்கிறது.

ஸ்டென்சில் திறப்பு அளவை மேம்படுத்துவதன் மூலம் டின் பீட் சிக்கலைத் தீர்ப்பது விரைவான மற்றும் திறமையான தீர்வாகும். ஸ்டென்சில் திறப்பின் வடிவம் மற்றும் அளவு சுருக்கப்பட்டுள்ளது. சாலிடர் மூட்டுகளின் மோசமான நிகழ்வுக்கு ஏற்ப புள்ளி-க்கு-புள்ளி பகுப்பாய்வு மற்றும் தேர்வுமுறை மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். உண்மையான சிக்கல்களின்படி, தொடர்ச்சியான அனுபவம் தேர்வுமுறை மற்றும் டின்னிங் ஆகியவற்றிற்காக சுருக்கப்பட்டுள்ளது. ஸ்டென்சில் திறப்பு வடிவமைப்பின் நிர்வாகத்தை தரப்படுத்துவது மிகவும் முக்கியம், இல்லையெனில் அது உற்பத்தி தேர்ச்சி விகிதத்தை நேரடியாக பாதிக்கும்.

ரிஃப்ளோ ஓவன் வெப்பநிலை வளைவை மேம்படுத்துதல், இயந்திரம் ஏற்றும் அழுத்தம், பணிமனை சூழல் மற்றும் அச்சிடுவதற்கு முன் சாலிடர் பேஸ்ட்டை மீண்டும் சூடாக்கி, கிளறுவதும் டின் பீட் சிக்கலைத் தீர்க்க ஒரு முக்கிய வழிமுறையாகும்.